Was sind die wesentlichen Lean Tools und welche Bedeutung haben diese?

5S
Was ist 5S?

Organisieren Sie den Arbeitsbereich:

• Sortieren (beseitigen, was nicht benötigt wird)
• Set In Order (verbleibende Gegenstände)
• Shine (reinigen und kontrollieren des Arbeitsbereichs)
• Standardisieren (vorherige Standards schreiben)
• Sustain (die Standards regelmäßig aufrechterhalten)

Wie hilft 5S?
Eliminiert Verschwendungen, die aus einem schlecht organisierten Arbeitsbereich resultieren (z. B. Verschwendung von Zeit auf der Suche nach einem Werkzeug).

Andon
Was ist Andon?

Visuelles Rückkopplungssystem für den Anlagenboden, das den Produktionsstatus anzeigt, Warnungen, wenn Hilfe benötigt wird, und ermöglicht es den Betreibern, den Produktionsprozess zu stoppen.

Wie hilft Andon?
Handelt als Echtzeit-Kommunikations-Tool für den Werksboden, der sofort Aufmerksamkeit auf Probleme lenkt, wie sie auftreten - so können sie sofort adressiert werden

Bottleneck Analyse
Was ist Bottleneck-Analyse?

Identifizieren Sie, welcher Teil des Herstellungsprozesses den Gesamtdurchsatz begrenzt und die Leistung dieses Teils des Prozesses verbessert.

Wie hilft die Bottleneck-Analyse?
Verbessert den Durchsatz durch die Stärkung der schwächsten Verbindung im Herstellungsprozess.

Kontinuierlicher Fluss
Was ist kontinuierlicher Durchfluss?

Fertigung, wo Work-in-Prozess reibungslos durch die Produktion mit minimalen (oder nein) Puffern zwischen den Schritten des Herstellungsprozesses fließt.

Wie hilft der kontinuierliche Durchfluss?
Eliminiert viele Formen von Verschwendungen (z. B. Inventar, Wartezeit und Transport).

Gemba (Der wahre Platz)
Was ist Gemba?

Eine Philosophie, die uns daran erinnert, aus unseren Büros herauszukommen und Zeit auf dem Werksboden zu verbringen - der Ort, an dem echtes Handeln stattfindet.

Wie hilft Gemba?
Fördert ein tiefes und gründliches Verständnis von realen Herstellungsproblemen - durch Beobachtung der ersten Hand und durch Gespräche mit den Personen aus den Werkstätten.

Heijunka (Level Scheduling)
Was ist Heijunka?

Eine Form der Produktionsplanung, die absichtlich in viel kleineren Chargen durch Sequenzierung (Mischen) von Produktvarianten innerhalb des gleichen Prozesses herstellt.

Wie hilft Heijunka?
Reduziert die Durchlaufzeiten (da jedes Produkt oder jede Variante häufiger hergestellt wird) und Inventar.

Hoshin Kanri (Richtlinieneinsatz)
Was ist Hoshin Kanri?

Richten Sie die Ziele des Unternehmens (Strategie) aus, mit den Plänen des mittleren Managements (Taktik) und der Arbeit auf dem Werksgelände (Aktion).

Wie hilft Hoshin Kanri?
Sorgt dafür, dass der Fortschritt auf dem Weg zu strategischen Zielen konsequent und gründlich ist - die Beseitigung der Abfälle, die aus einer schlechten Kommunikation und einer inkonsistenten Richtung resultieren.

Jidoka (Autonomation)
Was ist Jidoka?

Konstruktionsausrüstung zur teilweisen Automatisierung des Fertigungsprozesses (Teilautomatisierung ist in der Regel viel kostengünstiger als Vollautomatisierung) und automatisch zu stoppen, wenn Defekte erkannt werden.

Wie hilft Jidoka?
Nach Jidoka können Arbeiter häufig mehrere Stationen überwachen (Lohnkosten reduzieren) und viele Qualitätsprobleme können sofort erkannt werden (Qualitätsverbesserung).

Just-In-Time (JIT)
Was ist Just-In-Time?

Ziehen Sie Teile durch die Produktion auf der Grundlage der Kundennachfrage anstatt Teile durch die Produktion auf der Grundlage der geplanten Nachfrage zu schieben. Verlässt sich auf viele Lean Werkzeuge wie Continuous Flow, Heijunka, Kanban, Standardisierte Arbeit und Taktzeit.

Wie hilft Just-In-Time?
Sehr effektiv bei der Reduzierung der Lagerbestände. Verbessert den Geldumlauf und reduziert den Platzbedarf.

Kaizen (Kontinuierliche Verbesserung)
Was ist Kaizen?

Eine Strategie, bei der Mitarbeiter proaktiv zusammenarbeiten, um regelmäßige, inkrementelle Verbesserungen im Fertigungsprozess zu erreichen.

Wie hilft Kaizen?
Kombiniert die kollektiven Talente eines Unternehmens, um einen Motor zur kontinuierlichen Beseitigung von Abfällen aus Fertigungsprozessen zu schaffen.

Kanban (Pull System = Produktionsplanungs- und Kontrollsystem)
Was ist Kanban?

Eine Methode zur Regulierung des Warenflusses sowohl innerhalb der Fabrik als auch mit externen Lieferanten und Kunden. Basierend auf automatischer Nachschub durch Signalkarten, die angeben, wann mehr Güter benötigt werden.

Wie hilft Kanban?
Beseitigt Abfälle aus Inventar und Überproduktion. Kann die Notwendigkeit für physikalische Vorräte beseitigen (stattdessen auf Signalkarten angeben, um anzuzeigen, wenn mehr Waren bestellt werden müssen).

KPIs (Key Performance Indicators)
Was sind KPIs?

Metriken, um Fortschritte auf dem Weg zu kritischen Zielen der Organisation zu verfolgen und zu fördern. Stark geförderte KPIs können extrem leistungsfähige Fahrer des Verhaltens sein - also ist es wichtig, sorgfältig KPIs auszuwählen, die das gewünschte Verhalten antreiben werden.

Wie helfen KPIs?
Die besten Fertigungs-KPIs:

Sind mit den strategischen Zielen auf der obersten Ebene ausgerichtet und helfen, diese Ziele zu erreichen. Sind wirksam bei der Belichtung und Quantifizierung von Abfällen (OEE ist ein gutes Beispiel)und werden leicht von den Anbauflächen des Betriebsgeländes beeinflusst (so können sie Ergebnisse erzielen).

Muda (Verschwendung)
Was ist Muda?

Alles im Herstellungsprozess, der aus Kundensicht keinen Wert schafft.

Wie hilft Muda?

Das geht nicht. Muda bedeutet "Verschwendung". Die Beseitigung von Muda (Verschwendung) ist der Hauptfokus der Lean Fertigung.

Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Was ist Overall Equipment Effectiveness?

Rahmen für die Messung des Produktivitätsverlusts für ein bestimmtes Herstellungsverfahren. Drei Kategorien von Verlusten werden verfolgt:
• Verfügbarkeit (z. B. Ausfallzeit)
• Leistung (z. B. langsame Zyklen)
• Qualität (z. B. Ablehnung)

Wie funktioniert Overall Equipment Effectiveness?
Bietet eine Benchmark / Grundlinie und ein Mittel, um Fortschritte bei der Beseitigung von Verschwendungen aus einem Herstellungsprozess zu verfolgen. 100% OEE bedeutet perfekte Produktion (Herstellung der guten Teile, so schnell wie möglich, ohne Ausfallzeit).

PDCA (Plan, Do, Check, Act)
Was ist PDCA?

• Eine iterative Methodik zur Umsetzung von Verbesserungen:
• Plan (Plan und erwartete Ergebnisse planen)
• (Plan implementieren)
• Überprüfen Sie die erwarteten Ergebnisse.
• Gesetz (Überprüfung und Bewertung, mach es nochmal)

Wie hilft PDCA?
Gibt einen wissenschaftlichen Ansatz zur Verbesserung:

• Plan (eine Hypothese entwickeln)
• Tun (laufe experiment)
• Prüfen (Ergebnisse bewerten)
• Handeln (verfeinern Sie Ihr Experiment, versuchen Sie es erneut)

Poka-Yoke (Fehlerprüfung)
Was ist Poka-Yoke?

Design Fehlererkennung und Prävention in Produktionsprozesse mit dem Ziel, Null Fehler zu erreichen.

Wie hilft Poka-Yoke?
Es ist schwierig (und teuer), alle Mängel durch Inspektion zu finden, und Korrekturfehler wird in der Regel in jeder Produktionsstufe deutlich teurer.

Ursachenanalyse
Was ist Ursachenanalyse?

Eine Problemlösungsmethodik, die sich darauf konzentriert, das zugrundeliegende Problem zu lösen, anstatt schnelle Korrekturen anzuwenden, die nur sofortige Symptome des Problems behandeln.

Wie funktioniert die Ursachenanalyse?
Hilft, sicherzustellen, dass ein Problem wirklich durch die Anwendung von Korrekturmaßnahmen auf die "Ursachen" des Problems beseitigt wird.

Single Minute Exchange of Dies (SMED)
Was ist Single-Minute Exchange of Dies?

Verringern Sie die Setup- (Umrüst-) Zeit auf weniger als 10 Minuten. SMED ist ein Bestandteil des Lean Managements und somit auch von Operational Excellence.
Die Techniken sind:
• Konvertieren von Setup-Schritten zu extern (wird durchgeführt, während der Prozess läuft)
• Vereinfachen Sie den internen Aufbau (z. B. ersetzen Sie die Schrauben mit Knöpfen und Hebeln)
• Beseitigung von nicht wesentlicher Operationen
• Erstellen Sie standardisierte Arbeitsanweisungen

Wie funktioniert Single-Minute-Exchange of Dies?
Ermöglicht die Fertigung in kleineren Losen, reduziert das Inventar und verbessert die Reaktionsfähigkeit der Kunden.

Sechs große Verluste
Was sind sechs „großen Verluste“?

Sechs Kategorien von Produktivitätsverlusten, die in der Fertigung fast universell erlebt werden:
• Aufschlüsselungen
• Setup / Einstellungen
• Kleine Stationen
• Reduzierte Geschwindigkeit
• Startup lehnt ab
• Produktion lehnt ab

Wie helfen sechs „große Verluste“?
Bietet einen Rahmen für den Angriff auf die häufigsten Ursachen für Verschwendung in der Herstellung.

SMART Ziele
Was sind SMART-Ziele?

Ziele, die: spezifisch, messbar, erreichbar, relevant und zeitspezifisch sind.

Wie helfen SMART-Ziele?
Hilft sicherzustellen, dass die Ziele wirksam sind.

Standardisierte Arbeit
Was ist standardisierte Arbeit?

Dokumentierte Verfahren für die Fertigung, die Best Practices erfassen (einschließlich der Zeit, um jede Aufgabe abzuschließen). Muss eine "lebende" Dokumentation sein, die leicht zu ändern ist.

Wie funktioniert die standardisierte Arbeit?
Beseitigt Verschwendungen durch konsequente Anwendung bewährter Praktiken. Formuliert eine Grundlinie für zukünftige Verbesserungsaktivitäten.

Taktzeit
Was ist die Taktzeit?

Das Tempo der Produktion (z. B. Herstellung eines Stückes alle 34 Sekunden), die Produktion mit Kundenanforderung ausrichtet. Berechnet als geplante Produktionszeit / Kundenbedarf.

Wie funktioniert die Takt Zeit?

Bietet eine einfache, konsistente und intuitive Methode zur Stimulation der Produktion. Ist leicht erweitert, um ein Effizienzziel für den Werksboden (Tatsächliche Stücke / Zielstücke) zu liefern.

Total Productive Maintenance
Was ist Total Productive Maintenance?

TPM (Total Productive Maintenance) ist ein ganzheitlicher Ansatz für die Gerätewartung, der eine perfekte Produktion anstrebt:

• Keine Ausfälle
• Kein kleiner Stopp oder langsames Laufen
• Keine Mängel
• Darüber hinaus schätzt es eine sichere Arbeitsumgebung
• Keine Unfälle

TPM unterstreicht proaktive und präventive Wartung, um die betriebliche Effizienz der Geräte zu maximieren. Es verwischt die Unterscheidung zwischen den Rollen der Produktion und Wartung, indem sie einen starken Schwerpunkt auf die Befähigung der Betreiber zu helfen, ihre Ausrüstung zu halten.

Wie funktioniert Total Productive Maintenance?
Die Umsetzung eines TPM-Programms schafft eine gemeinsame Verantwortung für Geräte, die eine stärkere Beteiligung von Werkstätten Arbeitern fördern. Im richtigen Umfeld kann dies sehr effektiv bei der Verbesserung der Produktivität (Erhöhung der Zeit, Verringerung der Zykluszeiten und Beseitigung von Defekten) sein.

Wertstromanalyse
Was ist Value Stream Mapping (VSM)

Value-Stream-Mapping ist ein Lean Werkzeug, das ein Flussdiagramm verwendet, das in jedem Schritt eines Prozesses detailliert dokumentiert. Viele Lean Praktiker sehen die Wertstromanalyse als grundlegendes Werkzeug, um Verschwendungen zu identifizieren, Prozesszykluszeiten zu reduzieren und Prozessverbesserungen zu implementieren. Einige Organisationen behandeln die Wertstromkarte als Kennzeichen ihrer Lean Bemühungen.

Visual Factory
Was ist Visual Factory?

Visuelle Indikatoren, Displays und Kontrollen, die in Produktionsanlagen verwendet werden, um die Kommunikation von Informationen zu verbessern.

Wie hilft Visual Factory?

Macht den Zustand und Zustand der Fertigungsprozesse leicht zugänglich und sehr klar - für alle.

Kommentar hinterlassen

Deine E-Mail-Adresse wird nicht veröffentlicht.